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國內首個重型車用發動機智能制造工廠投入使用
智能制造| 智能機器人 | 文章來源自:高工機器人網
2019-12-06 14:14:50 閱讀:3586
摘要日前,國內首個重型車用發動機智能制造工廠———汽解放動力惠山工廠投入使用。

  日前,國內首個重型車用發動機智能制造工廠———汽解放動力惠山工廠投入使用。在這里,一臺奧威重型發動機從零件組裝到下線僅需110秒。在智能工廠迸發出的生產高效率支持下,解放動力發動機總數突破第760萬臺。來自中國汽車生產、科研等領域的300多名專家、學者見證了這一歷史時刻,并欣然舉辦“中國智能制造高峰論壇”,暢談國內自主發動機智能制造未來。

  從制造大國到制造強國,智能制造是必由之路。從重卡大國到重卡強國,高端動力是突破方向。在未實現智能制造以前,國內發動機制造流程多采用人力登記紙標的方法,記載簡單且費時費力,制造效能極其低下。2016年,一汽解放率先吹響智能制造號角,一汽解放“重型車用發動機智能制造試點示范”項目經國家工信部評審,成為全國首批64個試點示范項目之一后,發動機事業部的智能制造程度不斷提高。歷時3年的發展,—汽解放動力惠山工廠進行著脫胎換骨的改造,通過數字化、場景化、智能化3個階段,完成了對智能制造的成功探索,形成27個模塊、476個場景、1692條智能化邏輯,率先建成了中國第一個重型車用發動機智能制造工廠:從最初單一的智能裝備,到逐步實現互聯互通和數字化,并最終在大數據和智能供應鏈的支持下,實現了真正意義上的智能工廠和生產效率的大幅提升:產能提高52%,制造成本下降20.5%,產品不良率下降39.3%,單位產值能耗降低8%,年均降本2100萬元,:物流準確率提高50%......這讓更多解放動力用戶可以花更少的錢,用上質量更為上乘的發動機。

  —汽解放動力惠山工廠向參加“中國智能制造高峰論壇”的專家和媒體記者展示出了這樣的一副景象:整個智能制造車間幾乎沒有工人,各種智能無人AGV小車載著零部件穿梭來往,大部分工序都是由機器人完成,智能物流系統則實現了裝配線全自動物流配送。現場工作人員自豪地表示,通過應用RFID、DNC等物聯網技術,惠山工廠打造了集智能生產調度、智能生產保障和智能物流系統為一體的智能制造三大系統,實現生產信息的實時采集、算法決策和自動反饋,在這一整套智能制造生產系統井然有序地調配下,真正達到了人、機、物高度協同,調度時間下降98%,決策準確率提高87%,決策耗時下降99%。奧威重型柴油機的1000多個零部件,110秒就可零差錯組裝。在這里,智能化工廠,集自動化、柔性化、集成化、智能化于一體,有效降低能源消耗、降低制造成本的同時,極大提高產品生產效率,實現了綠色生產。

  在“中國智能制造高峰論壇”上,一汽解放公司總經理助理,發動機事業部黨委書記、總經理錢恒榮表示,幾年前,事業部決心發揮一汽解放人的智慧,要形成智能制造的“中國方案”’、“一汽方案”,從而帶動了發動機事業部產能擴大、產品結構優化、效益不斷提高。代表企業盈利能力的總資產周轉率、總資產貢獻率、銷售利潤率、全員勞動生產率等指標始終穩居行業第一,充分釋放了智能制造帶來的價值和紅利。未來展望,發動機事業部將建立5G通訊技術和工業云、邊緣計算等技術,不斷加深加寬制造領域應用場景,不斷挖掘數據開發和訓練算法,為制造環節持續增效、降本、提質,向工藝設計、工廠規劃、產品設計和市場服務前后兩端進一步研發,來實現整個發動機事業部的廣義智能制造的目標。


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